Werkstoffprüflabor

Die zerstörende Werkstoffprüfung ermöglicht die Ermittlung von Werkstoffkennwerten bzw. Werkstoffparametern. Mit unterschiedlichen Verfahren werden die Werkstoffprüfungen durchgeführt. Die erforderlichen Kennwerte werden, wenn nicht kundenspezifisch vereinbart, gemäß aktuellen Normen ermittelt.

Die Materialprüfung spielt eine wichtige Rolle im Rahmen von Schadensuntersuchungen und Bewertung von Schadenursachen. Das MAN – Werkstoffprüflabor (nach DIN EN ISO/IEC 17025 akkreditiert) bietet Ihnen die Möglichkeit, Ihre Werkstücke im Zugversuch, Kerbschlagbiegeversuch, Biegeversuch sowie in der Härteprüfung nach Brinell, Rockwell, Vickers zu testen.

Die Zugfestigkeit, Streckgrenze, Dehngrenze und Bruchdehnung wird an standardisierten Zugproben ermittelt. Der Zugversuch wird zudem genutzt, um bei Bauteilversuchen wie z.B. an Ketten, Rohren, Treppenstufen etc. die maximale Kraft bis zum Bruch (Bruchfestigkeit) zu bewerten. Mit den gleichen Prüfmaschinen können z.B. Schaumstoffe und Sandwichelemente hinsichtlich der Druckfestigkeit geprüft werden.

Mit dem Kerbschlagbiegeversuch wird die Zähigkeit von Werkstoffen, bei schlagartiger Krafteinwirkung und unter vorhandener Kerbwirkung ermittelt. Ein gekerbter Prüfkörper wird durch ein schwingendes Pendel zerschlagen und die Zähigkeit des Werkstoffes ermittelt. Nach Wunsch wird, neben der Kerbschlagarbeit, die laterale Breitung sowie der kristalline Bruchanteil bewertet. Dieser Versuch kann nach ISO-Vorgabe durchgeführt werden.

Mit dem Biegeversuch wird das Verformungsvermögen eines Werkstoffes bestimmt, es wird untersucht, ob es unter einem bestimmten Biegewinkel zu Schäden an dem Bauteil kommt. Im Rahmen von Verfahrensprüfungen wird dieser Versuch zur Feststellung von Bindefehlern bei einigen Prozessen eingesetzt.

Die Bestimmung der Härte eines Werkstoffes dient dazu, den Widerstand gegen das Eindringen von anderen, härteren Werkstücken festzustellen.

Die Härte kann bestimmt werden über:

• Standardprüfverfahren (Brinell, Rockwell, Vickers)

Die Härteuntersuchung von Schweißnähten und deren Wärmeeinflusszonen gibt Aufschluss über den Schweißprozess und ist ein Bestandteil von Verfahrensprüfungen.

Der Werkstoff erfährt bei Verfahren wie Wärmebehandlungsprozessen und Randschichthärtungen eine durchgreifende Gefügeumwandlung. Gerade hier kann die Härteprüfung eine entscheidende Rolle spielen.

Optische-Emissions-Spektrometrie zur Bestimmung der chemischen Zusammensetzung von Fe-, Al-, Ni- und Cu-Basis-Werkstoffen

Bei Werkstoffnachtestungen führen wir eine Optische-Emissions-Spektrometrie (OES) zur Gegenprüfung der Schmelzanalyse durch. Die simultane Messung von bis zu 30 Elementen ermöglicht uns eine genaue Analyse der chemischen Zusammensetzung von Eisen (Fe)-, Aluminium (Al)-, Nickel (Ni)-, und Kupfer (Cu)-Basis-Werkstoffen.

• Metallografische Schliffpräparation
• Stereo-Mikroskopie und Auflicht-Mikroskopie
• Gefügebewertung
• Reinheitsgradbestimmung
• Korngrößenbestimmung
• Replica-Auswertung

Die Metallografie (Metallographie) ist das Verfahren zur Bestimmung der Mikrostruktur und des Gefüges von Werkstoffen. Durch Fehler in Schmelz-, Fertigungs- und Verarbeitungsprozessen können die Werkstoffeigenschaften so weit verändert werden, dass Schäden im Betrieb entstehen können. Die mikroskopische Bestimmung von Reinheitsgrad und Korngröße sowie eine Gefügebewertung (Makroschliff/ Mikrogefügeschliff) geben Aufschluss über die Gebrauchs- und Fertigungseigenschaften eines Werkstoffes. Eine zerstörungsfreie Analyse von Bauteiloberflächen ist durch die Auswertung von Replica möglich.

• Bruchflächenuntersuchung und Ursachenklärung
• Darstellung von detaillierten Oberflächenstrukturen
• Mikroanalyse, Nachweis von Spurenelementen

Die Raster-Elektronen-Mikroskopie erlaubt die Abbildung von glatten und rauen Oberflächen mit großer Schärfentiefe und hoher Auflösung und ist ein Teil der Schadensuntersuchung. Typisch sind Untersuchungen von Bruchflächen (Fraktographie), Beurteilung von Oberflächen, Beschichtungen, Verschleiß, Dickenbestimmung an Beschichtungen, Gefügecharakterisierung, Bestimmung von Kristallorientierungen, Untersuchung der Homogenität. Wir setzen die EDX-Analyse (energiedispersive Röntgenanalyse) für die Belaguntersuchung, z.B. zur Ermittlung der Zusammensetzung von Korrosionsrückständen oder Oxidschichten ein.

Bei einem Schadensfall stellt die Schadensanalyse Zusammenhänge zwischen dem Schaden und möglichen Einflussgrößen her. Mit den Informationen, die die Praxisbewertung liefert, können wir eine Bruchbewertung durchführen und die mögliche Schadensursache ermitteln bzw. können Fragen zu Maßnahmen für die Vermeidung zukünftiger Schadensfälle beantworten.

Die zielorientierte Untersuchung und Auswertung von Korrosionsbildern (ugs. auch Rostuntersuchung genannt) hilft dabei, die Entstehung und Ausbreitung eines Korrosionsschadens (Rostschadens) zu verstehen und ggf. Empfehlungen auszusprechen.

Wir unterstützen Sie bei der Entwicklung von schweißtechnischen, spritztechnischen und galvanischen Fertigungsprozessen. Hierzu werden Proben gemäß vorher definierter Kriterien (Porengröße, Risslänge, Porenhäufigkeit, usw.) metallografisch untersucht und ausgewertet.

• Eindringprüfung und Magnetpulverprüfung zum Nachweis von Oberflächenfehlern

Im Rahmen von Schweiß-, Arbeits- und Verfahrensprüfungen, sowie allgemeinen Werkstoffuntersuchungen bieten wir Ihnen eine zerstörungsfreie Prüfung an. Unsere Level-2 zertifizierten Prüfer führen an Ihren Bauteilen Sichtprüfungen, Eindringprüfungen und Magnetpulverprüfungen für den Nachweis von Materialfehlern durch.

Wir unterstützen Fertigungsuntersuchungen durch unsere Messtechnik. Dazu messen wir Länge, Form- und Lagetoleranzen, sowie die Rauigkeit.